玻璃深加工存在的质量问题与提高方案

玻璃深加工产品广泛应用于人民生活的各个领域，主要应用于建筑、交通、工业、民用、军事等各个方面。深加工玻璃有很多种类。按用途分：建筑玻璃、汽车玻璃、船舶玻璃、航空玻璃、电子玻璃、特种玻璃等。按工艺分：切割玻璃、磨边玻璃、钢化玻璃、镀膜玻璃、热弯玻璃、彩釉玻璃、夹胶玻璃、中空玻璃、真空玻璃、艺术玻璃等产品。玻璃深加工产品的特点：产品种类多、变化大，加工精度高，质量要求严，生产难度大，适用范围广。
　　
　　目前玻璃深加工产品质量状况总体是上升的，产品质量是符合国家标准的。特别是从2003年5月1日起，国家规定未获得强制性产品认证证书和未施加中国强制性认证标志的产品不得出厂、进口、销售。玻璃深加工产品中的钢化玻璃、夹胶玻璃等都是强制性认证的产品。国家规定的强制性安全玻璃类产品都要通过国家的强制性“3C”认证才能生产、销售，其它玻璃深加工品种也要通过国家技术监督局的多项产品抽检。因此很多玻璃深加工企业都把提高产品质量，加强内部的质量管理，稳定提高产品竞争力作为企业管理的重点。
　　
　　2玻璃深加工产品存在的质量问题
　　
　　2.1钢化玻璃达不到质量要求
　　
　　主要表现在钢化强度不够，碎片颗粒较大，弓形、波形超标，钢化玻璃自爆、钢化玻璃风斑严重等。
　　
　　2.2镀膜玻璃达不到质量要求
　　
　　主要表现在镀膜玻璃存在针孔、脱膜、斑点、斑纹、色差等外观不合标准。膜层的耐磨、耐酸、耐碱性能不合格，膜层不牢固。
　　
　　2.3中空玻璃早期失效
　　
　　主要表现为中空玻璃内部结霜、外层密封胶不均匀（有斑马状白胶）、密封失效、LOW-E中空玻璃除膜不良、Low-E玻璃氧化、高温、高湿性能检验不合格、使用寿命短等。
　　
　　2.4夹胶玻璃使用寿命短
　　
　　主要是夹胶玻璃边部脱胶、气泡、胶片变黄，两片玻璃吻合性不好，有叠差，夹胶玻璃的耐热性、耐辐照、耐湿性试验不合格等。
　　
　　2.5产品外观有缺陷
　　
　　主要表现为划伤、崩边、缺角、尺寸不准确，产品标识错误、数量、规格与实际产品不符合，造成返工、退货和报废。
　　
　　3深加工产品质量问题原因分析
　　
　　3.1企业领导对产品质量不够重视
　　
　　影响市场竞争有三个要素：质量、价格、交货期。其中质量是第一位的，企业领导如果质量意识差，只顾眼前利益而忽视产品质量，产品就会慢慢失去市场竞争力。
　　
　　3.2生产员工质量意识淡薄
　　
　　生产员工的收入一般与产量和效率相挂钩。如果他们文化素质不高，质量意识淡薄，对产品质量置之不理，只顾追求产量，不管质量和效益，就可能使产品存在潜在的质量问题。
　　
　　3.3对原材料的采购、使用监控不严
　　
　　采购原材料只看价格，忽视品质和性能，由于使用劣质的原材料，特别是玻璃原片若不能满足规定的标准要求，将会直接影响产品的外观质量，并导致产品部分内在质量功能的丧失，使深加工产品质量得不到保证。
　　
　　3.4生产过程缺乏质量控制，质量检验执行力不够
　　
　　生产过程中，缺乏必要的检测手段、方法和检验试验仪器设备，由于对产品把关不严，导致不合格产品流到用户手中，产生不良效果。
4玻璃深加工产品质量问题的解决方法
　　
　　4.1提高全员参与的质量意识
　　
　　企业要建立和运行持续有效的质量管理体系。现在很多大中型的玻璃深加工企业都通过了ISO9001：2000质量体系的认证，制定每个部门、每个岗位的质量管理细则，明确管理责职，规范管理流程，在公司实行全面质量管理。
　　
　　4.2做好原材料的采购和进货检验工作
　　
　　为了保证深加工产品质量保持持续稳定，必须从源头抓起，把好原材料进货的质量关。把原片玻璃的质量管理作为玻璃深加工的关键质量控制点，做好原片的质量管理工作，从而将产品质量管理从“事后把关”提前到“事前控制”，大大降低后续检测压力及过程控制质量成本。企业需制定相关的采购程序，把质量好、信誉度高的原材料供应商列入合格供应方目录中，采购时优先购买其供应的原材料。同时，公司要做好对供应商提供的关键件和材料的进货检验工作，满足产品生产规定的要求。
　　
　　4.3产品从生产到出厂流程的规范化，并形成文件
　　
　　制定和完善深加工产品的工艺标准和作业流程，以及产品的检验程序、试验程序，深加工产品必须按规定的标准和流程进行生产，对产品的质量从生产到出厂进行全面的监控。
　　
　　4.4制定产品生产的质量计划
　　
　　不同的产品有不同的加工要求和加工难度，在生产前针对订单的产品结构制定质量计划，在生产中做到质量目标明确、工艺参数清楚、生产流程明白。保证产品的整个生产过程顺利进行。
　　
　　4.5做好深加工产品的过程检验控制和过程检验工作
　　
　　根据产品的检验规程和试验程序对产品进行检验，合格后才转入下工序或入库。在产品的关键生产工序或对产品质量有较大影响的工序设立质量控制点，应用统计技术对生产过程进行分析，使产品质量保持稳定。在生产过程中坚持做好首件必检工作，在工序质量控制中做到自检、互检、专检相结合。
　　
　　4.6做好深加工产品的最终检验和试验工作
　　
　　检验人员应要按操作规程要求，准确使用仪器设备以及相关的检验标准对最终产品进行检验，目的是防止不合格品出厂和流到用户手中，损害用户利益和企业信誉。只有相关的检验和试验结果符合要求后，最终产品才能出库。
　　
　　4.7积极、及时处理用户投诉的产品质量问题
　　
　　针对用户的投诉，质量管理部门应主动跟用户联系，对质量问题进行了解，分析原因，并做好与用户的沟通和解释工作，提出投诉处理方案。必要时可安排技术人员到用户现场查看，查明原因，向用户做好解释，使用户得到满意的答复。针对投诉的质量问题，需要采取纠正和预防措施的，质量管理部门应及时提出质量改进措施给相关部门，并跟踪落实，使产品质量得到持续改进。
　　
　　4.8在企业中积极开展QC小姐活动
　　
　　企业运用全面质量管理的理论和方法，选择课题开展QC小组活动，使产品质量问题得到有效预防和持续改进。通过QC小姐活动，可以提高员工素质，激发员工的积极性和创造性，有效提高生产效率和产品质量，降低成本。
　　
　　4.9质量管理要勇于创新，加强合作
　　
　　企业运用先进的管理理念，在管理上做严、做细，加强执行力。坚持管理服务于生产，服务于一线的原则。在行业内部应加强行业自律，加强沟通和合作，维护深加工行业的发展。对社会上出现的质量问题，应按国家有关法规处理，加强执法力度，规范市场。